“要持续完善设备智能化功能，深挖降本潜力，为电炉低成本高效率冶炼提供有力支撑。”4 月22 日，张宣科技特钢公司电炉生产现场，电气专家赵雅彬强调着高端装备智能化水平提升的重要性。

  今年以来，该公司以装备智能化水平提升为重点，积极破解生产、设备难题，先后完成“钢包加盖保温节电”“料仓精度升级”等8 项攻关，节省本金100 余万元。

  “优化钢包扣盖程序以来，钢水在储运中产生的温降稳定控制在3℃范围内，转运钢包可立即进入精炼工序进行冶炼，减少了钢水的二次加热环节，可大大降低电能消耗。”在4 月23 日召开的成本分析会上，大家热烈讨论着近期的降本新成效。

  电耗成本占据电炉冶炼工序成本的三分之一，是重要的成本指标，也是工序降本的主要途径之一。“钢包中钢水的热损失直接影响冶炼温度指标，对储运中的钢水采取扣盖保温措施，可有效控制钢水温度的衰减幅度。”为解决钢水热损失的问题，该公司组建技术攻关团队，通过现场调研发现，钢包扣盖在执行过程中包盖儿升降缓慢，且很难确定包盖儿的气密性是否良好。

  为使钢水温度衰减得到一定效果控制，该技术团队把“钢包加盖限位项目”列为节能降耗攻关课题之一，指定专人到电炉现场了解倒包操作的要点和需求，实地检查确定电气控制管理系统改造内容，并读取原始程序做修改。“提升装备智能化水平是提高生产效率的有效途径。”秉持这一理念，该团队决定对电气控制管理系统进行升级改造。在反复修改图纸、确定PLC 系统模块选型配置等工作的基础上，实施电气柜、电子元器件、接线等设施安装工作。随后，在钢包加盖设备打点调试时，考虑到钢包扣盖时间过短不利于调试作业，创新性地将0.5 秒延时参数修改为5 秒，在充足时间内优化测试扣盖程序。同时，在现场设置操作箱，操作人员遇到紧急状况可在现场进行扣盖或终止操作，为安全生产提供有力支撑。

  该公司对钢包扣盖控制管理系统硬件及软件升级改造后，钢包从执行扣盖到扣盖作业结束，现场的指示灯均有变化提示，确保了安全生产。同时，钢包扣盖有很大成效避免了钢水温度的大幅衰减，降低电耗成本2.6元/吨。

  “咱们开发的新增料仓称重功能，不仅实现了锻煤的精准添加，还解决了加料提速难题。”4 月22 日，该公司的设备例会上大家对攻关成果讨论纷纷。

  此前，电炉冶炼工序中，由于设计原因，添加量较少的锻煤与合金料共用一个料仓。实施短周期冶炼模式后，在补碳操作中常因添加锻煤而占用料仓，没办法实现在合金料添加阶段对成分的控制。

  问题点就是攻关点，该公司千方百计寻找解决方案。“如果实现物料分离，可以通过减少吹氧操作控制碳含量的方式来降低氧气消耗，还能轻松实现合金元素的精准添加，岂不是一举两得？”有了方向就有了动力，该公司立即组织技术人员深入现场研究，在反复论证后决定在原料仓旁增加锻煤料仓，并在改造中积极利旧设备备件，完成了料仓加料模型的制作、控制程序的开发以及传感器安装校验等关键工作，实现电震、传送、计量精度等关键功能，满足了冶炼补碳和控制合金成分等需求。

  新料仓投入到正常的使用中后，该公司沿着设备智能化水平提升的路线继续组织攻关工作，使用节约能源的效果好的变频器替代振动电机的软启动器，大大降低了电耗；自主组态加料控制模块的操控画面功能，实现了新加锻煤的自动化投料。

  同时，联锁使用同一称量斗的全部料仓程序，确保称重计量的准确性，并将所有称重、启动程序编入主操室监控程序，实现远程加料控制，有效满足了冶炼生产实际的需求。在添加锻煤补碳时，吨钢锻煤消耗降低0.24 公斤，降本3 万余元。（王杨）

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